Todos sabem que as montagens eletrônicas exigem o emprego da solda e que esta é feita com um ferro aquecido especial. No entanto, nem todos avaliam a importância que tem uma soldagem bem feita no bom funcionamento de qualquer aparelho. A observação de montagens com soldas em excesso, soldas “frias”, soldas irregulares e outras, conforme mostra a figura 1, nos leva a afirmar que 50% das causas de problemas no funcionamento são devidos à incapacidade do montador de fazer esta simples operação de soldagem.
Como obter uma solda bem feita? Não é muito difícil, conforme veremos a seguir.
A finalidade da solda
A solda tem duas funções em qualquer aparelho eletrônico: ao mesmo tempo que ela os segura firmemente, também proporciona a conexão elétrica dos componentes com o restante do circuito. Isso significa que a função da solda é tanto elétrica como mecânica, e componentes pequenos, tais como: resistores, capacitores e diodos aproveitam suas duas funções.
No caso que se refere aos transformadores e outros componentes pesados, a solda tem função primordialmente elétrica, pois ela apenas proporciona caminho para a corrente desses componentes através de seus terminais. A função mecânica, nesse caso, é apenas a de prender o terminal e não o componente. Observe a figura 2.
Outras Funções da Solda
Existe uma terceira função importante da solda que é observada em alguns casos. Há componentes que se aquecem e o calor que desenvolvem precisa ser dissipado rapidamente para que eles não se queimem. Pois bem, esses componentes podem usar a solda para transferir o calor gerado em seu interior e que passa pelos seus terminais para uma região cobreada da placa que funciona como radiador. Uma solda mal feita, neste caso, pode prejudicar não só funcionamento elétrico do componente como sua refrigeração.
A Solda
Como a finalidade da solda é dupla (e em alguns casos tripla), ela deverá ser feita de um material que tenha propriedades condizentes com aquilo que se deseja dela. Então, como os componentes eletrônicos que devem ser sustentados são leves, ela não precisa ser extremamente resistente a esforços mecânicos. Por outro lado, ela deve apresentar uma resistência elétrica suficientemente baixa para proporcionar um percurso fácil à corrente elétrica.
O material deverá ainda fundir-se a uma temperatura suficientemente baixa para permitir sua utilização fácil com um soldador pequeno. Nos trabalhos de eletrônica, emprega-se uma liga de chumbo com estanho que tem as características apresentadas na figura 3.
Conforme podemos ver pelo gráfico, a temperatura na qual essa mistura ( ou “liga”) se funde depende da proporção na qual os dois metais são misturados. A proporção próxima de 60 partes de estanho para 40 de chumbo é a mais popular, porque ela permite obter uma mistura conhecida como “eutética”. Isso significa que com essa proporção a liga passa praticamente do estado sólido para o líquido sem passar pelo estado pastoso, que não é muito conveniente. Além disso, é nesse ponto de temperatura que ela apresenta o menor ponto de fusão. Para facilitar os trabalhos de soldagem, essa solda é fornecida em fios que contém em seu interior uma resina limpadora que ajuda na aderência da solda. Rolos, cartelinhas e mesmo tubinhos podem ser adquiridos contendo essa solda, conforme ilustra a figura 4.
Em alguns casos, esse tipo de solda pode ser adquirida em barras para ser usada, por exemplo, em banhos de solda, quando ela é derretida em um cadinho. Essa solda em barra, entretanto, é mais empregada em processos industriais de soldagem em massa. Para nós, que vamos fazer pequenas montagens, serviços de reparos e etc, a melhor solda é a que vem em fios de 0,8 a 1,2 mm de espessura e com proporção de estanho-chumbo de 60/40. Esta solda é popularmente chamada de 60 por 40 ou simplesmente “solda para rádio” ou “solda para transistores”.
O Soldador
Para derreter a solda no local onde deverá ser feita a junção do terminal de um componente com outro componente ou com uma placa de circuito impresso, é preciso aplicar calor. Isso é conseguido por meio de uma ferramenta elétrica chamada ferro de soldar ou soldador. O tipo mais comum de soldador encontrado no mercado tem o aspecto mostrado na figura 5.
Os formatos das pontas dos ferros também variam, sendo que as mais empregadas são as pontas retas e as curvas. Um soldador pode aplicar mais ou menos calor em um determinado local, dependendo de sua potência, que é medida em watts (W). Entretanto, o melhor soldador não é o mais potente, pois se for aplicado muito calor no local de uma soldagem, ele poderá se propagar até o componente e danificá-lo. A maioria dos componentes resiste a um processo de aquecimento em uma soldagem rápida, mas se muito calor for aplicado durante muito tempo ao componente, ele poderá ser danificado. Na figura 6 indicamos como segurar com um alicate um componente sensível ao fazer a soldagem de modo a evitar que o calor se propague até ele.
O melhor mesmo é dispor de um ferro apropriado com potência de acordo com o trabalho que fazemos e ser hábil em efetuar a soldagem para que não seja aplicado calor em excesso ao local. Para os trabalhos de montagens com transistores e circuitos integrados, um soldador de 20 a 30 watts é o mais recomendado. Se formos soldar fios mais grossos ou terminais maiores, será interessante ter um segundo soldador com potência entre 40 e 60 watts. Os soldadores comuns demoram algum tempo para atingir a temperatura ideal para funcionamento, o que pode ser incômodo em determinados tipos de trabalho. Um tipo de soldador de aquecimento instantâneo é a ‘’pistola de soldar’’ que é apresentada na figura 7.
Quando apertamos o gatilho, uma forte corrente é induzida ao elemento da ponta da pistola, aquecendo-o instantaneamente. Apesar de ser eficiente, a pistola tem alguns inconvenientes: o primeiro refere-se ao fato da ponta ser percorrida por uma corrente que pode ser perigosa para determinados tipos de componentes. Assim, somente os profissionais com bom conhecimento do seu trabalho é que deverão usar esta ferramenta para poder saber quais componentes podem ser soldados com ela.
Dessoldagem
Tão importantes quanto as ferramentas de soldagem, são as de dessoldagem. Afinal, pode ser necessário, em um determinado momento, que uma solda precise ser desfeita. Para isso existem sugadores que removem a solda derretida do terminal de um componente e, ainda, fitas de materiais que “absorvem” a solda dos terminais de um componente quando ela é derretida, para que ele possa ser retirado com facilidade.
Como Soldar?
Com o soldador na mão e tendo solda disponível, será interessante que o leitor pratique um pouco antes de conseguir a soldagem perfeita, e somente depois partir para as montagens de aparelhos. Uma maneira interessante de praticar é retirando componentes de algum aparelho velho e depois soldando-os em uma ponte de terminais, ou em uma placa qualquer de circuito impresso, como ilustra a figura 8. Os procedimentos para se fazer uma solda perfeita são dados a seguir.
Preparação do Soldador
- Aqueça bem o soldador, deixando-o ligado por pelo menos 10 minutos.
- Se o soldador for novo, sua ponta deverá ser bem limpa de modo que o metal brilhante apareça. Para isso, utilize uma lima.
- Estanhe a ponta do soldador. Essa solda irá “molhar” ou “estanhar” a ponta do ferro no local de uso, formando uma região brilhante de metal fundido, observe a figura 9.
A Solda
a) Se os terminais de componentes, fios ou locais de soldagem estiverem sujos ou oxidados, será preciso limpá-los para que a solda possa aderir. Para isso, use uma lâmina afiada, como a de um canivete, por exemplo, uma lixa fina ou mesmo uma lima. Remova toda a sujeira deixando aparecer o metal brilhante no local em que deve ser feita a soldagem.
b) Aqueça o local em que deve ser feita a soldagem, encostando ali a ponta do soldador e imediatamente encoste a solda nos terminais, ou nos locais de solda (não encoste na ponta do ferro). Se o local estiver aquecido, a solda derreterá e envolverá os componentes que devem ser soldados, observe a figura 10.
Evite usar fluidos ou ácidos, pois os vapores gerados por essas substâncias podem atacar o próprio terminal do componente e outros componentes do aparelho causando corrosão. A solda será melhor, mas a vida útil da conexão ficará comprometida pela corrosão feita no momento da soldagem.
c) Derretendo quantidade suficiente de solda para envolver os elementos que devem ser soldados, afaste o soldador mantendo as peças firmes em sua posição até que a solda esfrie. Para endurecer completamente, o tempo necessário deverá ser da ordem de 5 a 10 segundos dependendo do tamanho da junção. A junção perfeita deve ficar lisa, brilhante e envolver todo o local de junção dos componentes, conforme pode ser visto também na mesma figura onde temos exemplos de soldas imperfeitas.
d) Se o local não for aquecido suficientemente, a solda poderá “empedrar”, dando origem a maus contatos, ou seja, o componente não terá a aderência da solda e acabará por ficar solto. Uma solda desse tipo é denominada popularmente de “solda fria” e deve ser evitada de qualquer maneira. Devem ser evitados também espalhamentos de solda que possam provocar curto-circuitos entre os terminais de componentes ou trilhas de uma placa de circuito impresso.
e) Feita a soldagem de todos os componentes de uma montagem, pode-se proteger a placa de circuito impresso com uma camada de verniz incolor. Para outros tipos de montagens e/ou reparações é conveniente verificar se os componentes soldados estão realmente firmes e se não houve “pingamento” de solda capaz de provocar curtos em outros componentes do aparelho. Se tudo estiver bem feito, o leitor terá garantido um bom funcionamento de seu aparelho, pelo menos no quesito soldagem.
Pratex
Uma outra forma de se dar um bom acabamento a uma placa protegendo-a contra a corrosão, é aplicando Pratex. Trata-se de uma solução de iodeto de prata que ao ser pincelada na parte cobreada, reage liberando uma finíssima camada de prata que se deposita. A prata sofre menor ação do ar (oxigênio) e por isso protege a placa contra a corrosão dando-lhe um aspecto prateado.
Recomendações Finais
Uma boa soldagem não se consegue na primeira tentativa. Se o leitor é iniciante e nunca usou um soldador, antes de fazer suas montagens ou trabalhos de reparos, é recomendado praticar, como nós orientamos acima. A solda não “pega” em metais como ferro e alumínio, portanto nenhum componente poderá ser soldado neles.
O que soldar?
A solda não “pega” em qualquer metal. Assim, a solda de estanho/chumbo usada em trabalhos eletrônicos é utilizada para fazer conexões, principalmente em peças de cobre ou cobre que tenha sido previamente estanhado. Metais como ferro, alumínio e outros não “aceitam” essa solda e nenhum componente poderá ser soldado neles.
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